заключается в том, что деталь предварительно подогревают, а после сварки медленно охлаждают. Температура подогрева зависит от массы и формы детали, но не должна превышать 650°С. Более высокий нагрев вызывает рост графитных зерен, а при нагреве свыше 750ºС происходят уже химические и структурные изменения. Скорость охлаждения от начала затвердивания наплавленного металла до 600ºС должна быть не более 4°С в секунду. При большей скорости охлаждения ухудшается процесс графитизации и происходит отбеливание чугуна. Мелкие детали подогревают до температуры 150-200°С. Для подогрева деталей используют горн, электрические печи или индукционные аппараты ( нагрев током промышленной частоты). Применяют также специальные ямы или железные ящики с отверстиями , обложенные огнеупорным кирпичом. В такие ямы или ящики помещают деталь, и засыпают древесным углем, с помощью которого и ведется подогрев. Чтобы избежать появления деформаций и трещин, особенно в больших деталях сложной конфигурации, подогрев ведут медленно и равномерно. Процесс заварки выполняют только в нижнем положении шва, чугунными литыми электродами с повышенным содержанием кремния. Диаметр электродов 8-16мм, ток 400-800А. Сварку ведут без перерыва до полного заплавления трещины, поэтому при больших объемах наплавки операцию выполняют два сварщика. Перед сваркой дефектное место тщательно вырубают, зачищают и продувают воздухом. Чтобы предупредить растекание жидкого чугуна, место заварки заформовывают графитными или угольными пластинами. Нагрев и остывание чугунных деталей в зависимости от размеров и формы длятся от нескольких часов до нескольких суток, что и является основным недостатком горячего способа сварки чугуна. Несмотря на хорошее качество наплавляемого металла, этот метод сейчас применяется редко.
