При правильном определении состояния двигателя и своевременного устранения его неисправностей зависит безотказность работы мотоцикла. Различают два вида ремонта : текущий и капитальный. При текущем - восстанавливают работоспособность двигателя, заменяя отдельные его детали ( поршневые кольца, поршни, поршневые пальцы и т. д.). Двигатель оставляют на раме мотоцикла.
Во время капитального ремонта ремонтируют или заменяют все детали (картер,цилиндр, головку цилиндра, кривошипношатунный и распределительный механизмы).
Перед началом ремонта определяют техническое состояние двигателя. Обращают внимание на срок его службы от начала эксплуатации, характер износа деталей, выявленных при последнем техническом обслуживании или текущем ремонте, расход масла, наличие необычных шумов и стуков при работе двигателя. Определяют их стетоскопом.
Предельные износы на основные детали двигателей приведены в таблице № 1
Ведущие шестерни распределения и распределительного вала желательно не обезличивать, а в случае замены одной из них необходима приработка.
Каждая разборка и сборка двигателя приводит к смещению приработавшихся деталей, а это вызывает их более интенсивный, чем прежде, износ. Приступить к ремонту следует только в том случае, когда точно определены причины неисправности.
На выбор способа восстановления деталей влияют величина и характер износа, прочность детали к моменту ремонта, конструкция, материал и термическая обработка, а также наличие ремонтных средств.
Для восстановления и упрочнения изношенных деталей применяют механическую и слесарную обработку с переходом на ремонтный размер;
электролитическое наращивание хрома, железа (осталивание), меди, никеля; сварку и наплавку, металлизацию, склеивание, наращивание пластмассами. Наиболее рациональный способ ремонта деталей- синтетическими материалами на основе эпоксидных и полиамидных смол.
Клеевые композиции ВС-10Т, ВС-350, МПФ-1 и другие материалы позволяют восстановить детали подвижных и неподвижных соединений.
При наращивании толщиной, измеряемой в сотых или 0,2мм, лучше всего применять электролитическое наращивание хрома от 0,2 до 2мм осталивание, а при больших слоях металлизацию или электродуговую, газовую наплавку.
Способы ремонта деталей даются как типовые, возможны и другие, но обязательно соблюдение зазоров и натягов в сопряженных деталях, указанных в таблицах 2 и 3.
Все детали и узлы после разборки очищают от грязи, масла, промывают и просушивают. С поршней, камер сгорания головок цилиндров, выпускных клапанов и выпускных газопроводов полностью удаляют нагар, промывая детали в специальном растворе (СМС), с последующей механической очисткой.
Применение СМС весьма эффективно: их моющая способность сильнее и сроки службы дольше, чем каустической соды. СМС экономичны, не вызывают коррозии черных металлов, не разрушают деталей из алюминиевых сплавов, не оказывают вредное воздействие на кожу человека и его одежду. Детали вымытые СМС надо сполоснуть водой.
В качестве моющих средств рекомендуются ЛМ-52, Лобомид-203, МС-8, которые в 3-4 раза эффективнее каустической соды.
Подшипники промывают в бензине, спирте или обезвоженном керосине и продувают сжатым воздухом. Затем их дефектуют и промасливают в обезвоженном масле АКм-10 или АК-15, подогретым до 40-50 градусов.
Для контрольного замера деталей применяют измерительный инструмент, обеспечивающий заданную точность изготовления. Результаты замера необходимо сопоставить данными таблиц 2 и 3, после чего решать ремонтировать или заменить данную деталь.
Детали и сопряженные пары деталей
Предельно допустимые размеры
Износ на диаметр
диаметральный зазор
Шатунная шейка- вкладыш шатуна
-
0,1
Цилиндр (зеркало)
0,2
-
Цилиндр-поршень
-
0,25
Поршневой палец
0,015
-
Отверстие под палец в поршне
0,020
-
Поршень-поршневой палец
-
0,010
Втулка верхней головки шатуна
0,025
-
Поршневой палец- втулка верхней головки шатуна
-
0,030
Поршневое компресионное кольцо (высота)
0,050
-
Канавка поршня- поршневое кольцо
-
0,150 по высоте
Стержень клапана
0,120
-
Направляющая втулка клапана
0,150
-
Стержень клапана- направляющая втулка клапана
-
0,250
Ось коромысла
0,070
-
Коромысло (отверстие)
0,070
-
Ось коромысла-коромысло
-
0,120
Толкатель
0,050
-
Отверстие под толкатель
0,050
-
Таблица 1. Предельно допустимые износы и зазоры в основных сопряженных деталях двигателей мотоциклов "Днепр" К-650, МТ9, МТ10, "Днепр-12" и "Урал"
Таблица 2. Номинальные и допустимые размеры, допуски, зазоры и натяги основных сопрягаемых деталях двигателей и механизмов сцепления мотоциклов К-750М и "Урал" М-62, М-63, М-66, М-67, и "Днепр-12"
Наименование и номер детали
Размеры, мм
Наименование и номер сопрягаемой детали по каталогу
Размеры, мм
Предельно допустимые, мм
номинальный
допустимый
номинальный
допустимый
зазор
натяг
размер
допуск
размер
допуск
Картеры двигателей: 750М01101, 6201101, 6601101 и ИМЗ.8.101-01008
150
+0,04
150,1
Корпус подшипника заднего 7201141, 7201141-Б и 6601141
150
+0,014
149,94
0,08
0,014
77
+0,03
77,05
Корпус подшипник переднего 7201136 и 6201136
77
+0,04
+0,02
77,1
0,04
0,04
26
+0,033
26,07
Втулка распределительного вала 7201107
26
+0,1
+0,055
26,05
-
0,02
18
+0,035
18,06
Втулка привода маслянного насоса 7201106
18
+0,1
+0,055
18,05
-
0,01
Картер двигателя 750М01101
24
+0,045
24,1
Направляющая толкателя 7201410
24
-0,021
23,95
0,15
-
Шарикоподшипник 205
52
+0,004
-0,017
51,98
Картеры двигателей 72Н01101 и 750М01101
52
+0,02
-0,01
52,03
0,043
0,04
Шарикоподшипник 207
72
+0,004
-0,017
71,98
Корпус подшипника задний 720141-Б
72
-0,03
71,96
0,02
0,034
Корпус подшипника передний 6201136
72
+0,008
-0,023
71,95
0,03
0,027
Роликоподшипник 32207
72
+0,004
-0,017
71,98
Гильза корпуса подшипника заднего 6601200
72
+0,008
-0,023
71,95
0,03
0,027
Гильза корпуса подшипника заднего 6601200
77
+0,055
+0,035
77,06
Корпус подшипника заднего 6601141
77
+0,03
77,03
0,06
0,005
Цилиндры:
72013-1
78
+0,04
78,07
Поршни (диаметр юбки) 72Н01237-А, 6201237 и 6601237
78
-0,06
-0,09
77,87
0,25
-
Цилиндры:6101031
78
+0,03
78,07
Втулки верхней головки шатунов 7201234-А и 6201203
23,5
+0,145
+0,1
23,6
Шатуны 7201233. 7201233-А, 6201233, 6601233
23,5
+0,23
23,53
-
0,07
Пальци поршневые 7201238, 75001238
21
-0,002
-0,014
20,986
Поршни (отв. в бобышке) 72Н01237-А, 6201237, 6601237
21
-0,009
-0,021
21
-
0,001
Втулка верхней голоки шатунов 7201234-А, 6201203 после обработки
Под шестерню привода маслонасоса 6201224 и распределительную шестерню 7201406
22
+0,023
22,025
-
0,01-0,06
Вал распределительный 6201401
22
-0,014
21,93
Втулка распределительного вала 7201107
22
+0,105
+0,08
0,08-0,175
-
Толкатели 7201411, 6201046
14
-0,016
-0,033
13,9
Напрвляющая толкателя 7201410, 6201410
14
+0,019
14,1
0,01-0,2
-
Длинна толкателей 7201411
70
+0,1
-0,1
68,5
-
-
-
-
-
-
Длинна толкателей 6201046
68,5
+0,1
-0,1
68,35
-
-
-
-
-
-
Ось коромысла 6101437
15
-0,04
-0,055
14,875
Коромысло 6101434 (левое) и 6101433 (правое)
15
+0,027
15,095
0,04-0,12
-
Седло клапана 6201507
38,2
+0,1
+0,06
-
Головки цилиндров 6201502, 6201503
38
+0,05
-
-
0,21-0,3
Седло клапана выпускного 6601524
41,2
+0,11
+0,06
-
Головка цилиндров
6601502, 6601503
41
+0,05
-
-
0,26-0,36
Направляющая клапана 6201505
14
+0,08
+0,06
-
Головка цилиндров
6201502 и (503)
14
+0,035
-
-
0,02-0,08
Стержень клапана 6201415-Б
8
-0,035
-0,052
7,85
Направляющая клапана 6201505
8
+0,03
8,15
0,2
-
Клапан 7201416
9
-0,05
-0,07
8,85
Цилиндры 7201301, 7201302
9
+0,03
9,25
0,2
-
Длинна клапанов 7201416, 6201415-Б, 6601415
91
+0,25
-0,25
90,7
-
-
-
-
-
-
Длинна клапанов 6601416
92,2
+0,25
-0,25
91,7
-
-
-
-
-
-
Упругость пружины 7201419, сжатой до длинны 37мм, должны быть не менее 39 кг.
Упругость пружины клапана 6201420-01 (внутренняя) должна быть не менее 9,8 кг при сжатии до 30,5 мм, а длина в свободном состоянии - не менее 39 мм.
Упругость пружины клапана 6201419-01 ( наружная) при сжатии ее до 34мм должна быть не менее 14,5 кг. Неперпендикулярность пружины на их длине должна быть не более 1 мм.
